Neues Kind auf der Anklagebank: Everton Stadium

Eine „No-Blockwork“-Strategie bedeutet, dass jedes Detail beim Bau des neuen Riverside-Stadions des Everton FC genau geplant werden muss. Sehen Sie sich die Videotour unten an...

Projektkunde:Everton FußballvereinGesamtkosten:555 Mio. £Vertragstyp:Maßgeschneidertes Design und BauHauptauftragnehmer:Laing O'RourkeKonzeptarchitekt:MEIS ArchitektenLieferarchitekt:BDP-MusterMehrere Engineering- und andere Dienstleistungen:Büro HappoldFassadentechnik:ArupLandschaft:Planit-IEBaubeginn:Juli 2021Voraussichtliche Übergabe:Dezember 2024

„And it's a Grand Old Team to play for“, beginnt die berühmte Fußballhymne, die die Fans des FC Everton übernommen haben, und verleiht dem Text eine blaue Note (in mehr als einer Hinsicht). Diese Aussage könnte auf die Mitarbeiter von Laing O'Rourke zutreffen, die am neuen Stadion des Premier-League-Klubs arbeiten, das derzeit auf dem Gelände des Bramley-Moore Dock in Liverpool entsteht. Viele der Mitarbeiter des Projekts arbeiten seit 2017 gemeinsam an drei hochkarätigen Projekten unter der Leitung von Projektleiter Gareth Jacques.

„Der größte Teil meines Teams hat zusammen mit mir das Umbauprogramm für den Flughafen Manchester durchgeführt, davor auch mit dem Design- und Ingenieurstudio von Jaguar Land Rover“, sagt er. „Wir versuchen, die Menschen zusammenzuhalten, wenn wir sie bewegen“, sagt er.

Und – wenn Sie Ihre Fußballgeschichte kennen – wissen Sie, dass Everton auf eine Erfolgsgeschichte der Innovation im Stadionbau zurückblicken kann, die bis zu seinen Anfängen im späten 19. Jahrhundert zurückreicht. Goodison Park, das Gelände, das der Verein verlassen wird, um in seinem neuen Heimstadion am Fluss zu wohnen, war das erste eigens dafür errichtete Fußballstadion in England. Im Jahr 1907 baute der Verein die erste Doppeldecker-Tribüne der Liga und war 1938 der erste, der über vier davon verfügte. Im Jahr 1958 installierte Goodison Park als erstes Stadion eine Bodenheizung, um Eis und Schnee vom Spielfeld zu schmelzen.

„Ich bin mit Ray O'Rourke herumgelaufen. Er sagte zu mir: „Was würden Sie tun, um die technische Sicherheit beim nächsten Projekt zu verbessern?“ Ich sagte: ‚Weniger Blockaden‘.“

Wenn wir bis 2023 vorspulen, ist der Club immer noch innovativ. Mit einer Bruttoinnengrundfläche von 68.091 Quadratmetern und errichtet auf einem Land, das aus einem zugeschütteten Dock am Fluss Mersey gewonnen wurde, dürften bei 70 Prozent des Stadions mit einer Kapazität von 52.000 Zuschauern moderne Baumethoden zum Einsatz gekommen sein Die Fertigstellung erfolgt im Dezember 2024. Dieser Ansatz bedeutet, dass der Bau des Stadions keinerlei Blockbauarbeiten erfordert. Jacques erklärt: „Wir waren am Flughafen Manchester fertig und ich lief mit Ray O'Rourke herum. Er sagte zu mir: „Was würden Sie tun, um die technische Sicherheit beim nächsten Projekt zu verbessern?“ Ich sagte: „Weniger Blockaden“. Wir hatten viel Arbeit in den hoch gelegenen Technikräumen und auf dem Dach, die schwer zu erreichen und logistisch sehr schwierig waren. Er sagte: ‚Gute Idee, lass das alles weg‘, was der klassische Ray ist.“

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Die Geschichte zeigt das anhaltende Engagement des Firmengründers und Geschäftsführers für die feinen Details vorgefertigter Methoden. Und noch nie waren Details wichtiger als bei diesem Projekt. Das Unternehmen nahm das Gelände – damals ein 15 Meter tiefes Dock – im Juli 2021 in Besitz und wurde mit der Fertigstellung des Projekts im Dezember 2024 beauftragt. Als ob das noch nicht genug Herausforderung wäre, ist das Gelände von Wasser und bestehender Infrastruktur umgeben auf drei Seiten. „Das machte sofort klar, dass die Logistik ein entscheidender Faktor sein würde“, sagt Jacques. „Die Planung der Anlagen-, Material- und Personalressourcen musste absolut präzise sein.“

„Eigentlich war ich ziemlich froh, als wir die erste Bombe fanden … Es zeigte dem Kunden die Gründlichkeit unseres Ansatzes und unserer Vorgehensweise.“

Sofort wurde mit der Räumung des Docks begonnen. Zusätzlich zu Hunderten von Reifen, die von Schleppern, die das Dock nutzten, weggeworfen wurden, wurden 12 nicht explodierte Bomben aus dem Zweiten Weltkrieg entdeckt. „Drei Monate lang waren dort rund um die Uhr Tiefseetaucher“, sagt Jacques. „Es war eine ziemlich stressige Zeit, weil der Verein befürchtete, dass es so lange dauern würde und es eine teure Operation wäre. Eigentlich war ich ziemlich froh, als wir die erste Bombe fanden und die Armee eintraf, um eine kontrollierte Sprengung durchzuführen. Es zeigte dem Kunden die Gründlichkeit unseres Ansatzes und unserer Vorgehensweise.“

In den folgenden drei Monaten wurde das Dock mit 500.000 Kubikmetern Sand gefüllt, wobei das niederländische Offshore-Spezialunternehmen Boskalis mit der Durchführung der Bagger- und Füllarbeiten beauftragt wurde. Ein Bagger mit einer Kapazität von 3.000 Kubikmetern unternahm 144 Hin- und Rückfahrten über 40 Meilen in die Irische See. Der Sand wurde mit Wasser vermischt und über eine schwimmende Rohrleitung in das Dock gepumpt, bevor er von einem unterirdischen Ponton mit Spreizstange eingeebnet wurde. Nachdem der Sand die Wasseroberfläche durchbrochen und die erforderliche Höhe erreicht hatte, wurde er von einem 19 Tonnen schweren Hammer mit 40 erschütternden Schlägen pro Minute komprimiert. „Die Wassergläser im Baubüro zitterten“, sagt Jacques.

Jacques beschreibt den Füllvorgang als „eine aufwändige temporäre Baulösung“. Das einzige Element der Bebauung, das tatsächlich auf dem Sand steht, ist das Spielfeld mit den gegossenen Betonplatten des Hauptbauwerks, die von 2.800 kontinuierlich arbeitenden Bohrpfählen getragen werden, die zwischen 10 und 18 Meter in den darunter liegenden Sandstein gerammt wurden. Das zurückgewonnene Land ermöglichte es der geotechnischen Tochtergesellschaft von Laing O'Rourke, Expanded, auf das Gelände zuzugreifen und im Oktober 2021 mit den Arbeiten zu beginnen, wobei der Rammvorgang im darauffolgenden Juli abgeschlossen sein konnte.

Das Team von Laing O'Rourke konnte die Rohbauarbeiten an der Westseite des Geländes vorantreiben, während die Pfähle nach Osten in Richtung des ehemaligen Ufers wanderten. Pünktlich zu den Weihnachtsferien 2021 wurde das erste Doppelwandpaneel, vorgefertigt im Centre of Excellence for Modern Construction (CEMC) von Laing O'Rourke in Nottinghamshire, an der nordwestlichen Ecke des Geländes angebracht.

Die Betonüberbauarbeiten begannen mit den vier Kernen in jeder Ecke des Stadions. Vorgefertigte Säulen, Träger und doppelwandige Sandwichelemente wurden geliefert und vor Ort montiert, wobei alle Verbindungen mit thixotropem Mörtel abgedichtet wurden, bevor vor Ort doppelwandige Stahlbetonfüllungen hinzugefügt wurden. Auf jeder Ebene innerhalb der Kerne wurden vorgefertigte Betongitterpodeste installiert, die der Struktur seitlichen Halt geben, wobei vorgefertigte Betontreppeneinheiten jeden Podest miteinander verbinden.

Der Projektfortschritt wird über ein digitales 4D-Baumodell des Stadions überwacht und verwaltet, das auf einer Softwareplattform eines Drittanbieters erstellt wurde.

Zunächst werden 3D-Daten der Projektteams für Mechanik, Elektrik, Struktur und Architektur eingegeben. Anschließend werden weitere Elemente hinzugefügt, darunter Mobilkräne, Lagerzonen, Fertigungsbereiche, Gehwege und Sperrzonen. Dieses Modell wird mit detaillierten Bauprogramminformationen verknüpft, um einen dynamischen digitalen Zwilling zu erstellen, der den Fortschritt in allen Phasen des Baus zeigt.

Das 4D-Modell ermöglicht es dem Team von Laing O'Rourke, potenzielle Risiken oder Konflikte im Programm zu bewerten und Effizienzchancen zu identifizieren, die mit herkömmlichen Methoden möglicherweise nicht erkannt worden wären. Auf das rollierende Modell kann die Belegschaft vor Ort über Telefone und Tablets zugreifen.

Alle zwei Wochen finden Koordinationssitzungen für jeweils 100 Mitarbeiter statt, bei denen ein Vertreter einer Fachdisziplin anhand der neuesten Version des 4D-Modells erklärt, was vor Ort passiert. „Ich weiß, dass es funktioniert“, sagt Jacques, „weil sie alle paar Wochen auftauchen, ohne dass ich ihnen sage, dass sie es müssen.“ Und das würden sie nicht tun, wenn es nicht helfen würde.“

Auf der Ost- und Westtribüne installierte Expanded eine leichte GASS-Aluminiumschalung, um abgehängte 125 mm dicke Gitterbretter mit einer 175 mm dicken In-situ-Beschichtung zu tragen. Der Betonguss wurde mithilfe von Estrichwaagen und einem Rotationslaser eben gehalten, bevor er mit einem Power-Float-Finish versehen wurde.

Die Südtribüne soll eine einstufige Terrasse für 13.000 Fans bieten, ein Design, das von der ikonischen „Gelben Wand“ von Borussia Dortmund inspiriert ist. Sowohl diese Tribüne als auch die Nordtribüne stehen auf den bestehenden historischen Kais und verwenden für ihre Strukturrahmen Stahl statt Beton. Diese Arbeiten begannen bereits, als die Dockfüllung noch im Gange war. Nach und nach wurde ein Gitterboden auf der Tragkonstruktion angebracht, der später für den weiteren Betonguss bereit war.

Insgesamt wurden 24 Stahl- und 98 Betonharken installiert, auf denen zweistufige 9,6-Meter-Terrasseneinheiten mit einem Kran befestigt wurden. Die für die Rechen verwendeten Materialien spiegeln die jeweiligen Materialien für die Tribünenaufbauten wider – Beton auf der Ost- und Westtribüne, Stahl auf der Nord- und Südtribüne. Die Entscheidung, doppelt gestapelte Einheiten zu verwenden – und damit die Anzahl der Kranhübe zu halbieren – wurde unter anderem durch die exponierte Beschaffenheit des Mündungsrandes diktiert. „Viele der Lösungen unserer Ingenieure bestanden darin, die Auswirkungen des Windrisikos zu minimieren und das Heben und Arbeiten in der Höhe zu minimieren“, sagt Jacques.

Das Team verzichtete auf die Installation der Terrasseneinheiten am Spielfeldrand auf der Nord- und Südtribüne und ermöglichte so die Montage von zehn provisorischen Türmen, auf denen hydraulische Hebeböcke angebracht sind. Die Türme stützten während der Installation die Dachstühle – zwei überspannten die Nordtribüne und drei quer über die Südtribüne. Jedes Fachwerk besteht aus drei 60–70 Meter langen Abschnitten, die in Neigungshöhe hergestellt und zusammengeschweißt werden, bevor sie mit einem Kran an ihren Platz gebracht werden – was wiederum den Zeitaufwand für Arbeiten in der Höhe reduziert. Nach der Installation der Hauptbinder wurden die Sparren mit allen Ausfachungen, Verbindungen und Pfetten in Rahmen auf Bodenniveau installiert. Nachdem die Dachpaneele angebracht waren, konnte jeder Rahmen an seine Position gehoben werden.

Das Tonnendach des Stadions wurde so konzipiert, dass die Gesamtmasse und das Volumen so kompakt wie möglich sind, ohne die Sicht der Zuschauer zu beeinträchtigen. Der Prozess der Dachverkleidung mit einer Mischung aus massiven und perforierten natureloxierten Aluminiumplatten und transparentem Polycarbonat ist im Gange. Durch die perforierten Elemente bleibt die Struktur nach Fertigstellung des Daches teilweise durch die Tonnenverkleidung hindurch sichtbar.

Um die Sicherheit für Dachdecker zu verbessern, wurde eine vormontierte Lösung entwickelt, die es ermöglicht, die Dacheindeckung und das Dachsicherheitsnetz auf dem Boden zu installieren, bevor sie an ihren Platz gehoben werden.

Wenn Construction News die Baustelle besucht, wird gerade eine Ziegelverkleidung an der Fassade der Osttribüne angebracht, die sich auch an der Westtribüne widerspiegelt. Auch hier wurde ein modularer Ansatz verwendet. Jacques sagt: „Das Programm wäre bei weitem nicht dort, wo es ist, wenn wir es auf traditionelle Weise durchgeführt hätten. Wir hätten 80 Maurer gebraucht und sie hätten im letzten November und Dezember nicht viel machen können, weil es so nass und windig war.“

Halbe Ziegel wurden an 8 Meter hohen Paneelen außerhalb des Geländes befestigt und mithilfe eines Tablets mit Augmented-Reality-Technologie wurde überprüft, ob die Ziegel an der richtigen Stelle waren. Nach dem Transport zur Baustelle hebt eine maßgeschneiderte Maschine jedes Paneel für die Installation in eine aufrechte Position.

Im Rahmen des „No-Blockwork“-Ansatzes hat das Team zusammen mit den WCs vorgefertigte „Plug-and-Play“-Toiletteneinheiten installiert, die außerhalb des Standorts in Einheiten mit drei, vier oder fünf Feldern hergestellt wurden, komplett mit Rohrleitungen, Elektrik und Wänden vor Ort installiert. „Das erspart 200 Handwerkern, die auf Händen und Knien arbeiten müssen“, sagt Jacques. Zu den weiteren Vorteilen gehören eine Reduzierung des Abfalls und der Anlieferungen vor Ort sowie eine einfachere Koordination zwischen verschiedenen Gewerken.

Das Stadion verfügt über zwei Hauptfenster an der Süd- und Nordfassade, die aus einem modularen Aluminiumverglasungssystem in „Schindel“-Anordnung bestehen. Diese Fenster erstrecken sich von Ebene vier bis zum Dach und erstrecken sich über die gesamte Fläche der Stadionschüssel auf der Nord- und Südfassade.

Die Südtribüne enthält eine breite Halle für Heimfans, die auf riesigen geneigten Stahlsäulen von der Südfassade des Stadions ausragt. Der Balkon schwebt etwa 12 Meter in der Luft und ist mit einer schrägen Vorhangfassade verglast, die Heimfans einen spektakulären Blick auf das Stadtzentrum, den Mersey und die historischen Docks im Süden bietet.

Die Auswirkungen des Stadions auf das Gebiet trugen dazu bei, dass die UNESCO Liverpool im Juli 2021 den Status eines Weltkulturerbes entzogen hat. Aber wenn man es von innen betrachtet, ist es zumindest ein Blick, der, um es mit den Worten der Hymne zu sagen, ausreicht, um „das Herz zu erobern“. Mach dir Sorgen.

An der Ostseite des Geländes steht die denkmalgeschützte Ruine eines hydraulischen Turms und Maschinenhauses aus dem Jahr 1883, die jahrzehntelang mit Brettern vernagelt war.

Im Rahmen der Stadionarbeiten erweckt Laing O'Rourke in Zusammenarbeit mit dem in Ormskirk ansässigen Spezialisten UK Restorations das Gebäude wieder zum Leben.

Zu den Restaurierungsarbeiten gehörte der Wiederaufbau des ehemaligen Büros des Bahnhofsvorstehers, bei dem farblich passende Ziegel von Schrottplätzen beschafft wurden, um das ursprüngliche Erscheinungsbild nachzubilden. Es wird eine neue, mit Zink beschichtete Holzdachkonstruktion mit einer maßgeschneiderten Endkappe auf dem Turm hinzugefügt, die ihn vor der Salzwasserumgebung des angrenzenden Flusses Mersey schützt.

Im Inneren wurde der Raum sandgestrahlt, sodass vor einer vollständigen Sanierung eine Schutzschicht auf die Stahlkonstruktion aufgetragen werden konnte, die künftige Korrosion verhindert.